工程概况

本工程主要为库岸挡墙墙背回填。本方案选取DK0+021-DK0+141段挡墙墙背区域作为回填试验段。

根据现场地形条件，试验段挡墙回填分三个区域:一般回填区、墙背回填区、天然砂石料反滤层。其中墙背回填区所需石料利用驸马26组（里程号K4+160-K4+667m）开挖砂岩料，将开挖砂岩料进行分选，选出含石量高，块径大、性状好的开挖砂岩块石料，不得含有草皮、树根、腐植土等有机质，试验段墙背回填区料3000m³，要求石料容重≥19.0kN/m3，φ≥32°，粒径不大于30cm，渗透系数不小于1×10-2cm/s，小于0.1mm粒径含量不大于10%；砂石料反滤层采用外部购置约300m³。要求分层碾压后相对压实度不小于93%。填料内摩擦角不小于32°。

墙背回填试验段参数表

施工目标

质量目标

本工程质量目标是创优质工程，工程优良率达到100%,交验项目主要指标合格率达到100%。

试验段目的

为了确保墙背回填的顺利进行，保证挡墙整体的施工质量，进行墙背回填试验段施工规划，制定相应的保证措施，确保试验段施工的完成。根据试验段施工的情况进行总结，并找出不足之处，制定相应的保证措施。同时总结成功经验，并作为后续整个墙背回填施工的指导文件。

通过试验段施工，确定压实机具、压实遍数、压实方式、虚铺厚度、回填压实效率和压实度检测。用以分析试验段取料、回填、压实施工功效，并以试验段数据结果修正施工方案的各项相关数据施工。

墙背回填施工工艺流程

墙背回填施工工艺流程图

本试验段施工时间为2024年7月12日到2024年7月20日，在施工过程中，技术人员全过程现场值守，并做好了相关记录，做为此次总结报告的编制依据，在经过整理分析后，可做为以后墙背回填施工的参考依据，根据施工流程对整个施工过程做出以下几方面的总结：

现场准备

（1）机械准备：组织施工机械7月11日前进场并按相关标准、规范规定对设备进行验收。

（2）施工便道：本工程将利用X549县道、挡墙施工平台和进场便道作为主要施工道路，在红线内根据实际地形修筑多条场内便道连成施工路网，所有便道采用双向二车道，满足现场施工通行要求，高峰时利用已有的加宽平台进行错车或临时停靠，保证对现场施工不造成影响。

（3）施工水电：施工用电由12号变压器房供电，满足所需，施工用水采用江水。

（4）原材准备：7月11日前驸马26组（里程号K4+160-K4+667m）可提供满足设计要求的墙背回填料。已做好石料分选和备料工作；物资部提前确定砂砾碎石渣料、沥青麻絮、彩条布采购地点并做好材料进场准备。

(5) 墙背回填区间隔20m在墙背上用红油漆标记出每层压实厚度。

内业准备

（1）开工报告：墙背回填试验段方案在开工前已向监理上报，开工报告给予审批。

（2）交底：对现场技术员进行二级技术交底，对施工队伍进行了墙背回填施工三级技术交底、三级安全职业健康交底。

（3）原材料实验：原材料进场后，项目部试验室在监理单位见证下对原材料进行取样送检，包括回填料检测、砂砾料检测。各项原材料经试验检测均合格，具备开工条件。

测量放样

根据断面图进行回填区放样，放出墙背回填区的下坡线和上坡线，以此判定施工区域的施工顺序及填筑位置。

填筑顺序

总体按照自下而上的顺序进行回填碾压施工。

基底处理完成后,按下图的施工顺序进行填筑：试验段挡墙无一般填筑区(图示1区)，先采用墙背回填料分层填筑2区，在施工夯填粘土3区，紧接安装木模挡板分层施工下墙背回填区(4区)和下墙背反滤层(5区)，然后分层施工上墙背反滤层(6区)和上墙背回填区(7区)。

填筑顺序示意图

基底清理

根据现场地形情况，7月12日对墙背范围内采用挖掘机配合人工进行清理，结构物50cm范围内使用人工进行清理，避免机械对结构物造成破坏。将回填施工范围内的杂物及地表有机土等非适用性材料清理干净。并开挖好临时排水沟，将地表水引至施工范围外。墙背1.5m内采用蛙式打夯机，1.5m外采用22t压路机对基底进行压实处理，压实度不小于90%。

夯填黏土

使用人工夯填墙背3区（见填筑顺序示意图）75cm范围内厚30cm的粘土，含水率控制为4%-5%，含水率采用含水率测试计检测。粘土运输根据现场地势条件采用人推小斗车和大型自卸车配合进行运输，使用铲子进行平铺并夯实。超出墙背75cm则使用墙背回填料进行回填压实。

墙背回填料和砂砾料反滤层分层摊铺

为避免机械损坏挡墙结构物，墙背回填料和砂砾料反滤层摊铺采用人工配合30型装载机进行摊铺。试验段回填每50m为一段分段、分层进行摊铺。试验段施工先根据经验虚铺系数初步拟定分层摊铺厚度为60cm，测试每层压实后能否满足厚度不大于50cm的要求。如不能满足要求，则调整摊铺厚度直至压实厚度不大于50cm为止。根据压实情况适时调整虚铺厚度。不平的部位人工进行找平。人工铺细料填缝。

分层碾压

墙背1.5m内采用蛙式打夯机压实，1.5m外采用22t压路机采用进退错距法进行压实,碾压速度为2km/h。压实方向顺坝轴线方向。试验段施工过程中，记录碾压遍数和压实度，为后续施工提供依据。通过试验对比：先静压一遍，再振动碾压五遍，最后静压一遍这种组合碾压方式能达到设计要求，且能满足工期及经济最合理性的要求。对于干密度与含水率不符合规定要求的填料，可以采用洒水、翻拌晾晒或改良的方法进行处理。为防止漏压及保证接茬部位的密实度，在碾压时，应在横向重叠25cm以上，纵向重叠80cm以上。

铺料和碾压工序宜连续进行，若因天气或者施工原因造成停歇，复工前要对表土洒水湿润，方可继续铺料、碾压上升。

回填压实效果

主要材料试验检测结果（砂岩碎石、砂岩石渣料）

存在的质量及其它问题

部分回填料粒径过大。

(2) 部分区域回填虚铺厚度过大，导致压实厚度不能达到小于50cm的要求。

(3) 回填厚度不均匀，一侧高一侧低。

(4) 日照强烈时，回填区域表土含水率过低，导致压实度不能达到93%。

(5) 回填完成后，反滤层铺筑宽度普遍过大。

存在的安全及文明施工问题

运输车辆自卸过程中，灰尘过大。车辆运输过程中，碎石掉落；

下步施工注意事项和需要进一步改进的地方

（1）取料点技术员严格把控回填料质量，杜绝粒径过大碎石装车。

（2）根据试验段测试，虚铺厚度严格按照60cm控制，保证压实厚度满足要求。

（3）在回填区域两侧设置回填厚度标识，确保摊铺均匀。

（4）每层碾压之前，如表土含水率较低，应先洒水湿润处理。

（5）取消反滤层模板隔离工艺，改为先回填反滤层砂砾料，反滤层宽度大于50cm后回填其他区域。

（6）摊铺过程中，采用30装载机和225挖掘机配合施工，保证挡墙成品质量的同时，提高工效。

（7）选择有顶部挡板的车辆，装车时不得过满，防止碎石滚落。

（8）洒水车定时洒水降尘。

工效分析

机械型号及数量：运输车7台，30装载机一台，225挖掘机一台（取料点一台），蛙式打夯机一台，22T压路机一辆。

实验过程：

压实方法：先静压一遍，再振动碾压五遍，最后静压一遍，振动频率30Hz，碾压速度为2KM/h。

松铺厚度按照60cm一层，击实试验最佳含水量为8.7%，达到最佳含水率所需要的加水量为69.88L。

综合评价及总结。

在第一层碾压在第五次压实后的厚度为53.1cm,此时压实度为93.6%（设计要求》93%），满足设计要求。

在第二层碾压在第五次压实后的厚度为52.3cm，此时压实度为94.2%（设计要求》93%），满足设计要求。

在第三层碾压在第五次压实后的厚度为52.1cm,此时压实度为94.7%（设计要求》93%），满足设计要求。

在第四层碾压在第五次压实后的厚度为52.0cm,此时压实度为94.9%（设计要求》93%），满足设计要求。

在此段后续层碾压时压实后的厚度均大于50cm，压实度均满足设计要求。

综上所述，回填料供应充足的情况下，松铺厚度按照60cm一层，压实方法为先静压一遍，再振动碾压五遍，最后静压一遍能满足设计要求，可指导后续施工。

通过墙背回填试验段施工，我们确定了压实机具、压实遍数、压实方式、虚铺厚度和回填压实效率，同时也发现了在施工过程中存在的问题，如现场文明施工需加强、回填料含水率控制等，针对问题我们将在后续施工过程中整改落实，发扬试验段施工中的优点，反思试验段施工中出现的问题，继续优化施工工艺，杜绝试验段施工中的问题再次发生。